Filter Valve Parts

Der Filter valve parts are critical components in fluid control systems, specifically designed to enhance filtration efficiency and system reliability in both residential and commercial settings. These parts play a pivotal role in preventing contaminants and particulates from entering sensitive downstream equipment, thereby extending the service life of plumbing systems, HVAC units, irrigation setups, and various fluid handling installations.

Manufactured using high-strength, corrosion-resistant materials, the Filter valve parts are built to withstand continuous flow conditions, fluctuating pressures, and exposure to diverse water qualities. Precision-engineered sealing surfaces and optimized flow paths ensure minimal pressure drop, while maintaining high filtration accuracy across different operational environments.

The modular design of the Filter valve parts allows for easy integration into new systems or retrofitting within existing pipelines. Compatibility with a variety of standard valve housings and filtration media ensures that installation and maintenance are both straightforward and cost-effective. Whether used in water treatment, heating systems, or industrial utility lines, these components provide dependable performance with minimal maintenance requirements.

Each unit is produced under strict quality control protocols, with attention to dimensional accuracy, material certification, and performance testing. Trusted by field engineers, maintenance professionals, and homeowners alike, Filter valve parts represent a robust and long-lasting solution for safeguarding system integrity and maintaining fluid purity.

1. Mehr als 60 Arten von Materialien, mehr als ein Dutzend Legierungen und 70 Arten von Zahlen.
2. Es können viele Produkte hergestellt werden, über 3500 Präzisionsgussformen, über 1000 Sandgussformen.
3. Das Produktionszubehör kann groß oder klein sein.
4. Ein einzelnes Produkt von 50 kg kann individuell angepasst werden.
5. Zur Auswahl stehen mehrere Öfen und es können Einzelstücke von 50 kg bis 850 kg hergestellt werden.
6. 20 Jahre Meister, reiche Erfahrung, trat in den 1980er Jahren in die Branche ein, der Branchenführer.
7. Die Produkte sind rückverfolgbar und jedes Ofenprodukt verfügt über ein Zertifikat: 3.1 Materialzertifikat.
8. Kunden können eine unabhängige Prüfstelle mit der Ausstellung eines 3.2-Zertifikats beauftragen.
9. Für die Verarbeitung feiner Produkte kann ein Verarbeitungszertifikat ausgestellt werden.

Leierwos Vorteile beim Gießen von Präzisionsgussteilen in der Armaturengussindustrie

Leierwo ist seit vielen Jahren im Feinguss tätig und verfügt insbesondere über umfangreiche Erfahrung in der Herstellung von Ventilkomponenten. Das Unternehmen ist auf die Herstellung von Präzisionsgussteilen aus Kohlenstoffstahl, legiertem Stahl und Edelstahl spezialisiert – Materialien, die in der Ventilindustrie häufig verwendet werden. Durch den Einsatz fortschrittlicher Technologien wie Schmelzguss und Kieselsolverfahren ist das Unternehmen in der Lage, komplexe Strukturteile hochpräzise zu formen und so die Leistungsanforderungen von Ventilen unter hohen Temperaturen, hohem Druck und korrosionsbeständigen Betriebsbedingungen zu erfüllen. Darüber hinaus legt Leierwo Wert auf die kundenspezifische Fertigung nach Kundenzeichnungen. Dadurch kann das Unternehmen Ventilgussteile besser an die spezifischen Kundenanforderungen anpassen und so die Produktdichtheit und strukturelle Stabilität gewährleisten.

Auswahl des Hauptmaterials

Ventilgussteile müssen komplexen Betriebsbedingungen wie Druck, Temperatur und Korrosion standhalten. Daher sollte bei der Materialauswahl auf Korrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturfestigkeit, Kavitationsbeständigkeit und gute Verarbeitbarkeit geachtet werden. Edelstahl ist aufgrund seiner hervorragenden Gesamtleistung die bevorzugte Wahl.

Gängige Materialien:
Edelstahl-Serie:
316/316L: Die beste Wahl, beständig gegen Chloridionenkorrosion, geeignet für Meeresumgebungen sowie die Chemie- und Erdölindustrie. 304/304L: Ein wirtschaftliches Material, geeignet für allgemein korrosive Umgebungen. 410: Martensitischer Edelstahl mit gewisser Korrosionsbeständigkeit, geeignet für Hochtemperatur-Dampfventile.
17-4PH: Ausscheidungsgehärteter Edelstahl mit hoher Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit, geeignet für Hochleistungsventile.

Kohlenstoffstahl-Serie:
WCB (Kohlenstoffstahl, allgemeines Material): Wird häufig für Allzweckventile bei Raumtemperatur verwendet.
4130: Geeignet für Hochtemperatur- und Hochdruckventilgehäuse.
Speziallegierungsserie (für Umgebungen mit hoher Korrosions-/Hochtemperaturbelastung): Duplex-Edelstahl 2205: Hervorragende Spannungskorrosionsbeständigkeit, geeignet für die Schifffahrts- und Chemieindustrie. Kobaltlegierung (CoCr): wie Co6 und Co12, geeignet für Ventildichtflächen mit schweren Hochtemperaturschäden.

Wichtige Casting-Serviceoptionen

An Ventile werden hohe Anforderungen hinsichtlich Dichtheit und Druckbeständigkeit gestellt und die Wahl des Gussservice wirkt sich direkt auf ihre Funktionssicherheit aus:

Feinguss: Das bevorzugte Verfahren für Mittel- und Hochdruckventile. Komponenten wie Ventilkörper und Dichtsitze weisen oft komplexe innere Hohlräume (z. B. gekrümmte Strömungswege) und präzise Passflächen auf (z. B. muss die Rauheit der Dichtflächen ≤ Ra1,6 µm betragen). Feinguss ermöglicht die präzise Nachbildung komplexer Formen, reduziert Gussfehler (wie Poren und Schrumpfungen) und mindert Leckagerisiken. Es eignet sich besonders für Hochdruckventile aus Edelstahl und Legierungen.

Sandguss: Geeignet für die Massenproduktion von Niederdruckventilen im Großformat. Beispielsweise haben Niederdruck-Schieberkörper für die kommunale Wasserversorgung relativ einfache Formen (meist symmetrische Strukturen), große Produktionsmengen und moderate Präzisionsanforderungen. Sandguss bietet erhebliche Vorteile hinsichtlich niedriger Kosten und hoher Produktionskapazität.

CNC-Bearbeitung: Der Fokus liegt auf kritischen Passungsbereichen. Ventilflansche und Schaftdurchmesser müssen präzise mit der Rohrleitung oder dem Antrieb übereinstimmen. Nach dem Gießen werden CNC-Fräsen und -Schleifen durchgeführt, um Ebenheits- und Rechtwinkligkeitstoleranzen von ≤0,02 mm/m sicherzustellen und so eine dichte Montage zu gewährleisten.