Dichtung

Achieve superior leak prevention and long-lasting system integrity with our high-performance Sealing Gasket, engineered to deliver exceptional sealing efficiency across a wide range of industrial, automotive, and mechanical applications. Designed for use in fluid, gas, and thermal systems, the Dichtung provides a tight, reliable barrier between mating surfaces, preventing the escape of liquids or gases even under high pressure, vibration, or thermal cycling conditions.

Hergestellt aus premium materials such as graphite, rubber, PTFE, metal-reinforced composites, or multi-layer steel (MLS), our Dichtung is tailored to meet the needs of diverse operating environments—from internal combustion engines and hydraulic pumps to chemical processing equipment and HVAC systems. Each gasket is precision-cut or molded to ensure uniform compression and an exact fit, minimizing the risk of blowouts, leaks, or system failures.

The advanced material structure of the Dichtung offers excellent chemical resistance, thermal stability, Und mechanical strength, making it suitable for both dynamic and static sealing points. Whether sealing oil, coolant, fuel, steam, or corrosive chemicals, this gasket maintains integrity even in demanding temperature and pressure ranges.

Backed by rigorous quality assurance protocols, including thickness verification, compression set testing, and dimensional inspections, the Dichtung meets or exceeds relevant industry standards (such as ISO, DIN, and SAE). Installation is simple and efficient, reducing downtime and supporting long-term maintenance schedules.

Trusted by engineers, mechanics, and industrial technicians worldwide, the Dichtung is the smart choice for applications where leak-free performance, reliability, and durability are non-negotiable.

1. Mehr als 60 Arten von Materialien, mehr als ein Dutzend Legierungen und 70 Arten von Zahlen.
2. Es können viele Produkte hergestellt werden, über 3500 Präzisionsgussformen, über 1000 Sandgussformen.
3. Das Produktionszubehör kann groß oder klein sein.
4. Ein einzelnes Produkt von 50 kg kann individuell angepasst werden.
5. Zur Auswahl stehen mehrere Öfen und es können Einzelstücke von 50 kg bis 850 kg hergestellt werden.
6. 20 Jahre Meister, reiche Erfahrung, trat in den 1980er Jahren in die Branche ein, der Branchenführer.
7. Die Produkte sind rückverfolgbar und jedes Ofenprodukt verfügt über ein Zertifikat: 3.1 Materialzertifikat.
8. Kunden können eine unabhängige Prüfstelle mit der Ausstellung eines 3.2-Zertifikats beauftragen.
9. Für die Verarbeitung feiner Produkte kann ein Verarbeitungszertifikat ausgestellt werden.

Leierwos Vorteile beim Gießen von Präzisionsgussteilen in der Automobilindustrie

Leierwo erfüllt mit seinem nach ISO 9001 und IATF 16949 zertifizierten Qualitätsmanagementsystem die strengen Anforderungen der Automobilindustrie an gleichbleibende Leistung und Qualitätskontrolle. Dank seiner Gießereikapazitäten für Materialien wie legierten Stahl und Kohlenstoffstahl eignet sich das Unternehmen für die Herstellung wichtiger Teile wie Motorlager, Getriebegehäuse und Bremssystemkomponenten. Darüber hinaus verfügt das Unternehmen über CNC-Bearbeitungsmöglichkeiten, die die Weiterverarbeitung von Präzisionsgussteilen zur Verbesserung der Maßgenauigkeit und Montagekompatibilität ermöglichen und so die hohen Verarbeitungsanforderungen von Automobilkomponenten erfüllen.

Auswahl des Hauptmaterials

Für Automobilteile werden Werkstoffe mit hervorragender Festigkeit, Zähigkeit, Dauerfestigkeit, Schweißbarkeit und einer gewissen Korrosionsbeständigkeit benötigt, die gleichzeitig ein Gleichgewicht zwischen geringem Gewicht und Kosteneffizienz gewährleisten. Im Feinguss werden Kohlenstoffstahl und legierte Stähle aufgrund ihrer hervorragenden mechanischen Eigenschaften und Bearbeitbarkeit häufig verwendet.

Gängige Materialien:
Kohlenstoffstahl-Serie:
1045: Hervorragende Festigkeit und Zähigkeit, geeignet für Strukturteile wie Wellen und Pleuelstangen.
4130: Eine Chrom-Molybdän-Legierung mit hervorragenden Wärmebehandlungseigenschaften, geeignet für hochfeste, ermüdungsbeständige Komponenten wie Aufhängungssysteme und Antriebswellen.

Legierter Stahl Serie:
42CrMo (AISI 4140): Hohe Festigkeit und Zähigkeit, geeignet für Schlüsselkomponenten wie Zahnräder, Kurbelwellen und Nockenwellen.
35CrMo: Ähnlich wie 42CrMo, jedoch mit etwas geringerem Kohlenstoffgehalt, geeignet für Komponenten, die hervorragende Schweißeigenschaften erfordern.
4140: Wird häufig in hochbelasteten Autoteilen wie Wellen und Fahrwerkskomponenten verwendet.
Edelstahlserie (für bestimmte Komponenten)
304L/316L: Wird in Komponenten verwendet, die eine hohe Korrosionsbeständigkeit erfordern, wie z. B. Abgassysteme und Kraftstoffsysteme.

Wichtige Casting-Serviceoptionen

Die Automobilzulieferindustrie muss bei der Auswahl von Gussdienstleistungen ein Gleichgewicht zwischen Massenproduktionskapazität, Präzisionsanforderungen und Kostenkontrolle finden. Drei Dienstleistungskategorien haben jeweils ihren eigenen Schwerpunkt:

Sandguss: Dies ist die gängige Wahl für Automobilteile. Automobilteile werden oft in Massenproduktion hergestellt (z. B. Motorblöcke, Fahrgestellhalterungen und Radnaben). Diese Teile haben relativ regelmäßige Formen (ohne übermäßig komplexe innere Hohlräume oder gekrümmte Oberflächen). Sandguss ermöglicht eine effiziente Massenproduktion zu geringen Kosten und erfüllt damit die Forderung der Automobilindustrie nach „Standardisierung im großen Maßstab“.

Feinguss: Dieses Verfahren eignet sich für kritische Teile mit hoher Präzision und komplexen Formen, wie beispielsweise Turboladerschaufeln und Getriebezahnräder. Diese Teile müssen hohen Temperaturen und hohem Druck standhalten und erfordern eine extrem hohe Maßgenauigkeit (z. B. Schaufelkrümmung) und Oberflächengüte. Die Fähigkeit des Feingusses, die Form nahezu exakt zu erhalten, reduziert den Nachbearbeitungsaufwand und gewährleistet eine gleichbleibende Leistung.

CNC-Bearbeitung: Diese dient als „Präzisionsergänzung“ zum Gießen. Wichtige Automobilkomponenten (wie Kurbelwellen und Pleuelstangen) erfordern eine strenge Maßtoleranzkontrolle (z. B. Wellendurchmessertoleranz +0,01 mm). Nach dem Sand- oder Feinguss werden wichtige Oberflächen (wie Verbindungslöcher und Positionierungsnuten) mittels CNC-Bearbeitung feinbearbeitet, um Montagegenauigkeit und Betriebsstabilität zu gewährleisten.